Les systèmes automatisés transforment le lieu de travail, principalement en termes d'organisation du travail. En plus de réduire l'ampleur des opérations, ils éliminent également de nombreuses tâches dangereuses, et ce dans toutes les entreprises, grandes et petites. Cependant, ils ont créé des processus de plus en plus complexes et introduit de nouveaux risques.
Identifier les acteurs !
La prévention primaire de l'automatisation industrielle consiste à identifier les différents acteurs. L'auteur mentionne que cette liste a été élaborée après des discussions avec les départements concernés tels que le service, la réparation, la maintenance, les utilisateurs et les concepteurs. Dans le cas des systèmes automatisés, un grand nombre d'acteurs internes peuvent être concernés. Ils peuvent être impliqués à une étape ou à une autre du processus d'acquisition ou de mise en œuvre. A savoir, les gestionnaires, les ingénieurs, puis les opérateurs et le personnel de maintenance, leurs représentants, pour assurer leur participation. Ensuite, il y a les acteurs externes : les fournisseurs, les organismes de sécurité et de normalisation, les consultants et les formateurs, une association industrielle commune qui peut fournir des informations et des conseils. Même certains concurrents qui disposent déjà de la technologie appropriée peuvent faire office de courtiers en information et sont donc des acteurs potentiels importants à prendre en compte lors de la recherche d'informations.
Déterminer la nature de la relation homme-système !
Un pas vers l'automatisation industrielle implique également une analyse de la relation entre les personnes et les systèmes. En effet, il est important de prévoir les activités futures probables. En tenant compte des matières premières, des produits finis et des ressources en main-d'œuvre, et en prévoyant les différents déterminants des activités, on en déduit les conséquences prévisibles pour l'opérateur. Cette démarche est nécessaire pour influencer la conception du système dans le temps. Les spécialistes ont insisté sur l'analyse précise de plusieurs paramètres présentant des dimensions de risque considérables et amplifiées. Il s'agit de l'adaptation de ces paramètres aux différents produits, de l'imprévisibilité de ces systèmes qui traitent de grandes quantités d'informations et de la très grande variété des interventions dans ces systèmes.
Planification de l'intervention sur site !
Cette étape consiste à mettre en place un plan de sécurité approprié pour l'automatisation industrielle en considérant ce qui sera fait sur place. Ainsi, l'emplacement de l'automatisation doit être clairement défini, le site est préparé par une inspection minutieuse des sites en amont et en aval, mais surtout, le système évolue vers un état compatible avec les interventions de sécurité. Il est suggéré d'enrichir l'analyse en recourant à une approche de simulation, qui offre un large espace aux différents utilisateurs des futurs dispositifs pour construire conjointement les activités futures. Un technicien se concentre également sur la conception des lieux, des équipements matériels et immatériels liés au système, comme les caractéristiques des matières premières et des produits finis. Les activités ont été temporairement reconstruites pour refléter l'importance de ces éléments. Un tel niveau de négligence peut rendre le démarrage de l'installation difficile.